Всё о порошке и технологии покраски.

Порошковая окраска — метод получения полимерных покрытий с высокими защитными и декоративными свойствами. Данный метод был разработан в 1950-х гг. Способ порошкового окрашивания является популярной альтернативой нанесению жидких лакокрасочных материалов для деталей, допускающих термообработку.

В процессе напыления частицы порошковой краски электрически заряжаются от внешнего источника или электризацией при трении. Электрическим полем частицы порошковой краски переносятся к окрашиваемому изделию, которое имеет противоположный заряд. Не осевшие на изделие частицы порошковой краски улавливаются в окрасочной камере напыления и могут быть использованы для повторного напыления, что невозможно при использовании обычных жидких красок. Далее изделие с нанесенной порошковой краской переносится в камеру полимеризации для «запекания» краски. В процессе формирования покрытия из нанесенного порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия. Процесс формирования покрытия осуществляется путём нагрева слоя порошковой краски до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. При последующей обработке в результате отвердения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая пленка. Оплавление порошковых красок делится на три стадии: порошок оплавляется и переходит в вязко-текучее состояние; образуется монолитный слой из оплавленных частиц порошка; окрашиваемая поверхность смачивается расплавленным полимером, вследствие чего формируется покрытие.


Трибостатический пистолет для нанесения порошковой краски.


Комплектация:

  • пневмопистолет
  • бачок для краски 0.5кг
  • ствол напылителя

Аппарат трибостатического напыления предназначен для нанесения полимерного покрытия на поверхности сложной формы (углы, изломы, трубы, сетку, проволочные конструкции и скрытые поверхности), а так же и простой формы (плоскости). Наиболее удобен при работе с малыми партиями, с мелкими изделиями, с крупногабаритными изделиями, а также при окраске изделий с повышенными требованиями к чистоте и равномерности нанесения покрытия.

Простота конструкции напылителя определяет его высокие эксплуатационные качества:

  • Устойчивость к механическим воздействиям (повреждениям)
  • Легкая и полная разборка напылителя (быстрая очистка от засорения и быстрая перемена краски)
  • Простота регулирования качества и количества (скорости напыления)
  • Наличие одного питающего трубопровода (шланга) с неограниченной длиной определяют высокую мобильность напылителя
  • Отсутствие электрических элементов


Пожалуйста, поставьте нам свою оценку :)
5.00 / 5.00
( проголосовало: 1 )

Электростатическая установка для нанесения порошковой краски.

Установка электростатического нанесения, блогодаря эргономичности конструкции, применяет самое идеальное порошковое покрытие и полностью отвечает требованиям практики. Пистолет ELECTRON», отличается прочностью своей конструкции, крайне удобным обслуживанием и имеет интегрированный генератор высокого напряжения, который поддерживает неизменно высокую зарядку отрицательной полярности до 100 кВ.


Камеры для запекания (полимеризации) порошковой краски.

Для оплавления, образования пленки и отверждения покрытия используют печи типа: тупиковые и проходные с электрообогревом. Печь состоит из теплоизолирующих панелей, одного или двух (для проходного варианта) дверных блоков с двойными распашными дверями, от одного до восьми нагревательных блоков с системами рециркуляции воздуха пульта управления и электрошкафов. Теплоизолирующая панель состоит из наружной и внутренней несущих профилированных панелей из оцинкованной и окрашенной стали и теплоизолятора из базальтовых плит толщиной 100 мм. Внутри печи размещаются нагревательные блоки, системы воздухораспределения и подвесная система. Герметизация дверей осуществляется при помощи силиконовых теплостойких уплотнителей, закрепленных по периметру дверей. Размеры камеры, количество дверей, размещение пульта управления и электрошкафов выбирается заказчиком на этапе техзадания. Для управления технологическим процессом полимеризации, в состав печи входит электрошкаф с терморегулятором, таймер, звонок окончания цикла. Главное требование к ним для обеспечения качества покрытия - способность равномерно прогреть изделие с порошковой краской при заданной для данной порошковой краске температуре в течение определенного времени, достаточного для отверждения порошковой краски. Для тупиковых печей большое значение имеет также скорость подъема температуры. Этим требованием в наибольшей степени отвечают печи с рециркуляцией воздуха. Производители порошковой краски в сопровождающей техдокументации указывают, как правило, несколько возможных режимов отверждения, обеспечивающих гарантированное качество покрытия для каждого конкретного материала. Наиболее распространенные порошковые краски полимеризуются при температуре 160-180С с точностью поддержания в объеме и во времени в пределах не более +/-5оС, в течение 10-20 мин. Необходимо подчеркнуть, что под температурой полимеризации подразумевается температура поверхности окрашиваемого изделия, а не температура в печи. При нагреве в печи изделия частицы порошковой краски расплавляются, сливаясь в непрерывную пленку вязкого расплава, смачивающего поверхность изделия. При этом воздух, находившийся в слое порошковой краски, вытесняется. Однако часть воздуха остается в пленке, создавая поры, ухудшающие защитные и механические характеристики конечного покрытия.


Пескоструй.

Люди, по большей части, пытаются избавиться от старых металлических изделий, несмотря на то, что они бывают очень изощренные, и лишь имеют ржавые поверхности. Проблема заключается в том, что считается, будь то бы поверхность тяжело восстановить. Это совершенно не так. Ведь благодаря технологии пескоструйной очистки металла можно достигнуть первоначальной красоты, убрав с поверхности всю грязь и ржавчину. Достигается такой эффект путем полировки поверхности, после которой следует нанести антикоррозионное покрытие. ​ Под пескоструйной очисткой понимают очистку поверхностей путем воздействия песка в качестве шлифовального средства, который с помощью сжатого воздуха с высоким ускорением направляется на очищаемый объект через форсунку (сопло). Хотя согласно терминологии правильнее было бы назвать этот процесс очистки абразивоструйной очисткой, т.к. помимо песка в процессе очистки участвуют зерна самого различного вида, тем не менее, в дальнейшем следует употреблять общепринятое в практике название «пескоструйная очистка». Подробнее о материалах с наиболее употребимыми видами зерен мы расскажем позже. С помощью пескоструйного метода можно достигнуть различной степени очистки.

При очистке металлических поверхностей степени очистки можно условно разбить на 4 следующие группы:

  • Пескоструйная очистка с эффектом, напоминающим очистку металлической щеткой
  • Обычная очистка поверхности без эффекта зеркального блеска
  • Очистка металлической поверхности почти до блеска
  • Очистка металлической поверхности до полного блеска

Выбор степени очистки следует определять заранее в зависимости от того, какое покрытие было нанесено на металлическую поверхность: антикоррозионное, эмалевое, грунтовочная краска, цинковое или пластмассовое покрытие и т.д. Наряду с очисткой металлических поверхностей процесс пескоструйной очистки применяется также при матировании стекла для декоративных целей, при удалении остатков лаков и красок с древесины, при очистке предметов из пластика (напр.: зубных протезов, электронных деталей и т.д.). Он используется также для удаления наслоений на бетоне, при очистке фасадов зданий, в кожевенной промышленности и во многих других отраслях.